Dzięki ostrej wizji i precyzyjnym wskazówkom zdecydowanie ustanawiamy linię obrony jakości dla pleśni.

W dziedzinie produkcji form precyzja jest złotym standardem pomiaru siły firmy. I to właśnie te „przemysłowe oczy” ukryte w komorach pomiaru stałej temperatury zapewniają, że każda forma i każda część spełnia tolerancje na poziomie mikrometrów. Niedawno centrum testowe zakończyło nową rundę ulepszeń technologicznych, a wprowadzenie szeregu międzynarodowych zaawansowanych urządzeń testujących oznacza, że ​​firma osiągnęła nowy poziom w zakresie możliwości kontroli jakości w całym procesie produkcji form.

Zaawansowany sprzęt umożliwiający pomiary w pełnej skali

Wejście do trójwspółrzędnego pomieszczenia pomiarowego z kontrolowaną temperaturą i wilgotnościąSIKAIDA, wielemaszyny pomiarowe o wysokiej precyzjidziałają cicho. To nie tylko końcowy punkt kontroli form przed opuszczeniem fabryki, ale także „sędzia jakości”, który przebiega przez cały proces badań i rozwoju, przetwarzania i montażu.

Niezwykle precyzyjna maszyna pomiarowa z trzema współrzędnymi: Warsztat wyposażony jest w bardzo precyzyjną trójwspółrzędną maszynę pomiarową typu portalowego, o maksymalnym dopuszczalnym błędzie wskazań sięgającym [dokładność właściwa np.: 1,8 + L/300 µm]. W przypadku dużych form blachy osłonowej, takich jak panel tylny KQ5152 i panel wewnętrzny drzwi, urządzenie to można zaprogramować jednym kliknięciem, automatycznie wykonując pomiary setek kluczowych punktów i generując kolorową mapę chmur porównawczych odchyleń, dzięki czemu mikroskopijne błędy, które są niewidoczne gołym okiem, stają się niemożliwe do ukrycia.

Przenośny tracker laserowy: W przypadku wielkogabarytowych modułów, takich jak boczne panele samochodów i całe ramy drzwi, a także przestrzennego wykrywania położenia podczas procesu montażu form na miejscu, centrum detekcji zostało wyposażone w przenośny tracker laserowy. Działa jak „mobilna linijka”, umożliwiając w czasie rzeczywistym pomiar równoległości, prostopadłości i szczeliny zamykania dużych form na miejscu montażu, znacznie skracając cykl montażu i debugowania.

System skanowania 3D niebieskim światłem: W przypadku wykrywania złożonych powierzchni i głębokich ubytków tradycyjny pomiar kontaktowy często charakteryzuje się ślepymi obszarami. Wprowadzając bezdotykowy system skanowania światłem niebieskim, personel inspekcyjny może w ciągu zaledwie kilku minut uzyskać miliony danych w chmurze punktów powierzchni formy, uzyskując pełnowymiarowe i szybkie „badanie fizyczne” złożonych powierzchni o dowolnych kształtach. Jest szczególnie odpowiedni do sprawdzania efektu kompensacji odbicia głęboko rozciągniętych części, takich jak tylne błotniki.

Dane dotyczące wykrywania są oparte na liczbach i przebiegają przez cały proces produkcyjny.

Sprzęt to podstawa, oprogramowanie to dusza. Nasz sprzęt detekcyjny to nie tylko pojedyncze instrumenty; tworzą wzajemnie połączony inteligentny ekosystem wykrywania poprzez cyfrowy system zarządzania jakością.

Pomiary w maszynie i sprzężenie zwrotne w pętli zamkniętej: Niektóre precyzyjne centra obróbcze są wyposażone w głowice pomiarowe w maszynie. Po obróbce zgrubnej urządzenie automatycznie wykonuje pomiar na maszynie i na podstawie rzeczywistych danych pomiarowych kompensuje ścieżkę obróbki w celu dokładnej obróbki w czasie rzeczywistym, uzyskując kontrolę w zamkniętej pętli „obróbka – pomiar – korekta”, redukując w ten sposób wadliwe produkty od samego początku.

Wykres chmury danych do debugowania: Wyniki pomiaru trzech współrzędnych nie są już tylko nudną tabelą danych. Chromatogram 3D automatycznie generowany przez system detekcji może wizualnie pokazać, który obszar formy jest grubszy (na czerwono), a który cieńszy (na niebiesko). Na tej podstawie instalator przeprowadza ukierunkowaną regulację i debugowanie, przekształcając empiryczną „regulację na ślepo” w „precyzyjną regulację” opartą na danych.

Możliwość śledzenia cyklu życia: dla każdej wyprodukowanej formy dostępny jest ekskluzywny cyfrowy plik pomiarowy. Od wstępnej kontroli naddatku odlewu, przez kontrolę wymiarów krytycznych na etapie przetwarzania, aż po pełnowymiarowy raport końcowy podczas kontroli końcowej, wszystkie dane są systematycznie rejestrowane, umożliwiając śledzenie jakości w całym cyklu życia.