Warsztat produkujący formy zbudował solidny fundament jakości dzięki swoim silnym możliwościom

Formynazywane są „matkami gałęzi przemysłu”, a poziom ich produkcji bezpośrednio determinuje jakość i efektywność produkcji produktów końcowych. Niedawno warsztat produkcji formSIKAIDAzaprezentował mediom branżowym swoje potężne możliwości produkcyjne jako główny silnik przedsiębiorstwa. Ten nowoczesny warsztat, który integruje wielkoskalowe przetwarzanie CNC, precyzyjny montaż i zautomatyzowane debugowanie, dostarcza precyzyjne formy krajowym i zagranicznym producentom oryginalnego wyposażenia motoryzacyjnego w wydajnym i opartym na współpracy trybie produkcji.

Sprzęt hardcorowy, budujący fosę dokładności obróbki

Wchodząc do warsztatu produkcji form firmy SIKAIDA, wzrok przyciągają rzędy dużych, pięcioosiowych centrów obróbczych i tokarek bramowych pracujących z dużą prędkością. To miejsce to nie tylko scena ze stali, ale także arena rywalizacji precyzji i efektywności.

Obecnie warsztat wyposażony jest w 20 wysokiej klasy urządzeń do obróbki CNC. Wiele z tych maszyn może pracować jednocześnie, a dokładność pozycjonowania może sięgać ± 0,005 mm. W przypadku skomplikowanych powierzchni konturowych dużych części pokrywających, takich jak panel tylny i panel boczny KQ5152, warsztat przyjął proces „oddzielenia obróbki zgrubnej i dokładnej + stała kontrola temperatury”, skutecznie eliminując błędy deformacji spowodowane przez ciepło cięcia i zapewniając, że kształt każdej formy doskonale odwzorowuje model matematyczny zaprojektowany przez projektanta.

Proces produkcyjny oparty na technologii cyfrowej jest przejrzysty i widoczny

W oparciu o modernizację sprzętu w warsztacie produktów do form w pełni wdrożono zarządzanie cyfrowe. Postęp każdego procesu i stan pracy każdego urządzenia są wyświetlane w czasie rzeczywistym na tablicy elektronicznej w centrum warsztatu.

Głębokie zastosowanie systemu MES: Dzięki systemowi realizacji produkcji (MES) warsztat uzyskał cyfrową kontrolę nad całym procesem, od wysyłki pracy, przetwarzania, kontroli po montaż. Operatorzy mogą zeskanować kod QR przedmiotu obrabianego, aby pobrać rysunki 3D i parametry procesu, umożliwiając precyzyjne operacje bez użycia papieru.

Wykrywanie w maszynie i sterowanie w pętli zamkniętej: Niektóre precyzyjne obrabiarki są wyposażone w sondy wykrywające w maszynie. Podczas przetwarzania mogą automatycznie zakończyć pomiar i kompensację kluczowych wymiarów, przekształcając kontrolę poprocesową w kontrolę procesu, co znacznie zmniejsza ilość złomów.

Kunszt w montażu, detale ujawniają istotę

Jeśli warsztat obróbczy jest miejscem, w którym tworzona jest „rama” formy, wówczas obszar montażu i debugowania jest miejscem, w którym nadawana jest „ducha” formy. W obszarze montażu warsztatu wytwarzania form doświadczeni technicy-monterzy skrupulatnie dopracowują serię automatycznych form liniowych.

Wysoka precyzja wyrównania: W przypadku form elementów zewnętrznych, takich jak drzwi i panele tylne, stopień wyrównania wpływa bezpośrednio na jakość powierzchni tłoczonych części. Technicy stosują podwójną metodę kontroli: „wyrównanie czerwonego przewodu + kontrola światła i cienia płyty”, aby zapewnić, że stopień przyczepności pomiędzy stemplem a matrycą formy sięga ponad 90%, zapobiegając w ten sposób występowaniu ciemnych wgłębień lub fal w wytłoczonych częściach od samego początku.

Dynamiczna symulacja debugowania: Przed wysyłką form prasa do debugowania w warsztacie może symulować szybkie, zautomatyzowane środowisko tłoczenia w siedzibie klienta. Dzięki setkom dynamicznych testów form można z wyprzedzeniem zweryfikować kluczowe wskaźniki, takie jak opadanie odpadów, równowagę wyrzutu i czułość czujnika, co gwarantuje, że formy „przejdą pomyślnie za pierwszym razem” po przybyciu do siedziby klienta.

Ścisła kontrola jakości, pełna identyfikowalność procesu

W rogu warsztatu, trzy współrzędne pomieszczenie pomiarowe utrzymuje stałą temperaturę i wilgotność. Każda gotowa wkładka formy i każdy istotny element prowadzący muszą zostać tutaj poddane rygorystycznym „badaniom”. Dane pomiarowe są automatycznie przesyłane do systemu zarządzania jakością, generując unikalny „rejestr stanu formy”. System ostrzeże o wszelkich niewielkich odchyleniach wymiarowych i powiąże je z poprzednim procesem, tworząc zamkniętą pętlę zarządzania „przetwarzaniem – pomiarem – korektą – ponownym pomiarem”.

Patrząc w przyszłość

„Sprzęt to podstawa, zarządzanie to dusza, a talent to podstawa” – powiedział dyrektor produkcji SIKAIDA. „Nasz warsztat wyrobów formowych to nie tylko miejsce produkcyjne, ale także poligon doświadczalny dla innowacji technologicznych i poligon szkoleniowy w zakresie rozwijania talentów firmy”.

W przyszłości warsztat produkcji form firmy SIKAIDA będzie nadal udoskonalać automatyzację i produkcję odchudzoną. Celem projektu będzie zbadanie zastosowania sztucznej inteligencji w optymalizacji parametrów przetwarzania, umożliwieniu większej elastyczności produkcji i krótszych cykli dostaw oraz ułatwieniu transformacji i modernizacji światowego przemysłu motoryzacyjnego.